Il sistema di autocontrollo HACCP

Sicurezza alimentare: cos’è il sistema HACCP? Come funziona e quando deve essere applicato? Tutte le informazioni che cerchi nella nostra mini guida.

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L'HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Points - è il sistema che identifica, valuta e gestisce i punti critici di controllo dell’intero ciclo produttivo alimentare al fine di eliminare, o ridurre a un limite accettabile, i pericoli legati alla sicurezza degli alimenti.

Il sistema HACCP parte dalla ricerca di tutti i pericoli che potrebbero insorgere durante le fasi della filiera alimentare. 

Dalla fase primaria, come la produzione, alle fasi successive comela trasformazione, lo stoccaggio, il trasporto, la conservazione e la vendita al consumatore finale.

L’applicazione di questo sistema permette quindi di analizzare ognuna di queste fasi della filiera e di adottare il sistema di prevenzione più adeguato, garantendo alimenti sicuri e tutelando la salute del consumatore.

Differenza tra Autocontrollo e HACCP

Prima di andare nel dettaglio e vedere in cosa consiste il sistema HACCP, vogliamo fare chiarezza su due termini che spesso vengono confusi tra loro quando si parla di sicurezza e igiene alimentare, Autocontrollo e HACCP.

L’Autocontrollo fa riferimento all’obbligo che hanno tutti gli operatori del settore alimentare, a qualsiasi livello della filiera, di controllare la propria produzione. E’ composto da:

• manuale di Autocontrollo HACCP

• schede o moduli di autocontrollo.

L’HACCP è invece il sistema che permette di applicare l’autocontrollo in modo corretto e organizzato. E’ obbligatorio solo per gli operatori dei settori post-primari, tra cui supermercati, salumerie, macellerie, panifici, pasticcerie, pub, ristoranti, bar e pizzerie.

Il Sistema HACCP

La Comunità Europea ha pubblicato delle Linee Guida Generali, per aiutare tutti gli operatori del settore alimentare.

Queste linee guida sono basate sui principi descritti nel Codex Alimentarius, e forniscono indicazioni per applicare in modo semplificato il ​​sistema HACCP.

Il processo di realizzazione del sistema HACCP prevede due fasi principali:

1. la predisposizione di 5 fasi preliminari

2. l’applicazione dei 7 principi fondamentali.

Le 5 fasi preliminari del Sistema HACCP

La formazione del gruppo HACCP

Il gruppo di lavoro deve essere composto dal Responsabile dell’autocontrollo - che spesso coincide con l’OSA - e da tutte le persone che entrano a contatto con l'alimento. 

Eventualmente, può anche essere nominato un consulente esterno, che spesso non è inserito nel gruppo di autocontrollo, ma come fornitore di servizi. E’ il consulente stesso che decide come figurare.

Tutti devono avere accesso alle informazioni riportate nel Documento di Autocontrollo, in modo da poter applicare tutte le misure previste per la riduzione del pericolo correlato alla produzione ad un livello accettabile.

Descrizione del prodotto

Deve essere descritto nel dettaglio il prodotto, indicando la composizione delle materie prime e degli ingredienti, il sistema di confezionamento, i requisiti di conservazione e la modalità d’uso. 

Identificazione dei possibili usi del prodotto

E’ necessario identificare i gruppi di consumatori a cui è indirizzato il prodotto, suddividendoli per esempio in: 

• consumatori generici - aziende di ristorazione, catering 

• persone con  particolari esigenze - bambini, anziani, partorienti, diabetici.

Un prodotto destinato a gruppi di consumatori “sensibili” deve essere considerato con una valutazione di rischio diversa dal prodotto destinato al normale consumo.

Costruzione del diagramma di flusso

Il diagramma di flusso HACCP si realizza descrivendo il processo di produzione, generalmente in forma grafica, a partire dal ricevimento delle materie prime fino alla vendita o distribuzione finale. 

Conferma del diagramma di flusso

Una volta elaborato bisogna verificare che quanto descritto sia corrispondente alle attività realmente svolte lungo tutto il processo produttivo, e correggerlo se necessario.

I 7 principi del sistema HACCP

1. Analisi dei pericoli e delle misure preventive

 Si analizza il potenziale pericolo - biologico, chimico, fisico - e la sua gravità, per ogni fase del processo produttivo. Deve essere poi valutata la probabilità che questo si verifichi e le misure preventive di contenimento dove possibile.

2. Individuazione dei punti critici di controllo - CCP

Il CCP - Critical Control Point o Punto Critico di Controllo - rappresenta la parte più critica della lavorazione o della procedura. 

E’ infatti il momento in cui si interviene per prevenire, eliminare o ridurre, ad un livello accettabile, uno o più pericoli. La perdita di controllo del pericolo potrebbe generare un rischio inaccettabile per la sicurezza alimentare.

Può essere utile utilizzare in questa fase il cosiddetto “albero delle decisioni” - Decision Tree.

3. Definizione dei limiti critici per ogni CCP

Per ogni CCP si devono definire i limiti critici, ovvero dei valori misurabili, il cui superamento determina una condizione di non accettabilità.

Per poter individuare i limiti di accettabilità, occorre aver precedentemente definito quali  parametri si vogliono misurare.

I parametri possono essere: la temperatura, il pH, il tenore di umidità, la quantità di conservanti, la presenza o assenza di determinate caratteristiche nell'alimento.

4. Definizione delle procedure di monitoraggio

Il monitoraggio dei punti critici ha come obiettivo quello di identificare eventuali perdite di controllo dei CCP e fornire in tempo utile informazioni per realizzare le possibili azioni correttive.

Deve essere effettuato con strumenti idonei e da personale qualificato.

Nelle attività di monitoraggio rientrano:

• il controllo dell’umidità presente;

• la registrazione delle temperature di conservazione;

• kit rapidi di accettazione delle materie prime per alcuni contaminanti.

5. Definizione e pianificazione delle azioni correttive

Stabilire delle azioni correttive è fondamentale per adottare nuove misure, nel caso in cui ci sia la perdita di controllo o la non conformità di un CCP. 

Le azioni devono essere applicate nel più breve tempo possibile, ristabilendo il processo prima che la deviazione porti ad un pericolo per la sicurezza del prodotto.

6. Definizione delle procedure di verifica

Lo scopo della verifica è accertare che il sistema HACCP sia efficace e che venga rispettato nell’azienda.

Nelle verifiche deve risultare che:

• sono stati individuati tutti i pericoli;

• sono stati individuati tutti i CCP;

• i criteri del monitoraggio siano giusti e che le procedure adottate siano realmente efficaci.

7. Definizione delle procedure di registrazione

E’ necessario registrare e conservare tutta la documentazione relativa alle attività effettuate, per dimostrare che sono state applicate tutte le misure necessarie. 

Normativa principale

Il concetto di HACCP nasce in America negli anni ‘60 per la produzione dei primi alimenti per i voli spaziali degli Stati Uniti. 

La NASA voleva un processo per garantire la sicurezza degli alimenti che gli astronauti avrebbero consumato nello spazio. Il sistema si dimostrò valido, perciò negli anni ‘80 le aziende alimentari americane iniziarono ad applicarlo.

L’HACCP è stato poi introdotto in Europa con la direttiva 43/93/CEE - recepita in Italia con il D.Lgs. 155/1997 - che ha disposto l’obbligo di adottare questo sistema in tutte le aziende del settore alimentare.

Questa normativa è stata successivamente sostituita dal Regolamento CE 852/2004, entrato in vigore il 1° gennaio 2006 e recepito in Italia con il D.Lgs. 193/2007.  

Quest’ultimo decreto ha definito per la prima volta le sanzioni per le inadempienze alle disposizioni del Regolamento CE 852/2004.

Se vuoi maggiori informazioni sulle norme previste per igiene e sicurezza alimentare, ti consigliamo di leggere il nostro articolo di approfondimento sulla formazione obbligatoria prevista dalla normativa HACCP.

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